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La fabricación de tubos convierte tramos rectos de tubos metálicos en componentes industriales terminados. Combina el trabajo de la máquina cortadora de tubos , el doblado, el conformado, el biselado y la inspección final en un solo flujo de producción. Cada paso puede parecer simple por sí solo, pero cada operación afecta a la siguiente. Un corte impreciso cambia la posición de cada doblez que sigue. Una mala curvatura puede bloquear el conformado posterior de los extremos. Las rebabas sobrantes pueden dañar los sellos durante el montaje final.
Por este motivo, los fabricantes deben planificar la ruta completa de procesamiento de los tubos metálicos antes del primer corte. Deben elegir la maquinaria , las herramientas, los programas y los métodos de inspección de fabricación de tubos adecuados para cada pieza. Esta guía recorre los procesos principales, explica cómo funcionan juntos y muestra cómo el equipo de fabricación de tuberías adecuado reduce los defectos y los costos de producción. SLS Machinery suministra una línea completa de máquinas cortadoras de tubos, , máquinas dobladoras de tubos, , máquinas formadoras de extremos de tubos y máquinas biseladoras diseñadas para mantener estas operaciones funcionando como un flujo de trabajo confiable.
Un proceso confiable comienza antes de que comience el corte. Los ingenieros primero deben comprender el dibujo y los requisitos del ensamblaje final.
Un dibujo de tubo completo debe identificar las dimensiones críticas: diámetro exterior del tubo , espesor de pared, calidad del material, perfil del tubo, longitud de corte, radio de curvatura, ángulo de curvatura, secciones rectas, dimensiones de forma final, requisitos de chaflán y tolerancias finales.
Las piezas con múltiples curvaturas también necesitan información precisa sobre la línea central. Los ingenieros suelen describir esta geometría en datos LRA o XYZ. LRA significa longitud, rotación y ángulo y describe cada curvatura en una secuencia de producción clara. Las coordenadas XYZ definen puntos a lo largo de una línea central tridimensional, lo cual es útil para piezas complejas de varios planos. Los datos faltantes crean incertidumbre durante la programación y la selección de herramientas y, a menudo, conducen a revisiones adicionales de prototipos y desperdicio de material.
Los materiales comunes de fabricación de tubos incluyen acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, cobre, latón y titanio. Cada uno responde de manera diferente durante el corte y el conformado. La resistencia, la dureza y la ductilidad influyen en el resultado final. El acero inoxidable ofrece solidez y resistencia a la corrosión, pero puede necesitar una mayor fuerza de flexión. El aluminio reduce el peso de los componentes y se deforma fácilmente, aunque su superficie blanda puede sufrir rayones o marcas de herramientas. El cobre ofrece una excelente formabilidad para sistemas fluidos, pero puede deformarse bajo una presión de sujeción excesiva.
El perfil del tubo también importa. Los tubos redondos se doblan de manera diferente a los tubos cuadrados o rectangulares, y la forma del perfil afecta el contacto de las herramientas, el riesgo de distorsión y el método de inspección requerido.
Una secuencia común sigue estas etapas: inspección del material → corte → desbarbado → doblado → conformado de extremos → biselado → inspección final. Esto funciona para muchos componentes estándar, pero algunos productos necesitan un orden diferente. Es posible que un extremo de tubo formado no encaje a través de las herramientas de doblado, por lo que el doblado debe realizarse primero. Los agujeros cerca de una curva pueden estirarse durante el formado, por lo que es posible que sea necesario cortarlos después. Las curvas complejas también pueden reducir el acceso a las herramientas, lo que significa que algunas operaciones finales deben realizarse mientras el tubo aún está recto.
El volumen de producción afecta fuertemente la selección de equipos. Las máquinas manuales se adaptan a prototipos y piezas simples personalizadas y requieren una inversión inicial menor, pero dependen de la habilidad del operador. Los sistemas hidráulicos ofrecen una mayor fuerza de formado y se adaptan a materiales más gruesos y volúmenes moderados. Las máquinas dobladoras de tubos CNC y los sistemas de corte CNC admiten geometrías complejas y resultados repetibles, y reducen el posicionamiento manual en la producción de dobleces múltiples. Las líneas de gran volumen pueden combinar carga, corte, doblado y descarga automáticos para reducir el tiempo de manipulación entre operaciones.
Cada maquinaria de fabricación de tubos tiene límites físicos que los ingenieros deben revisar durante el diseño: diámetro máximo del tubo, espesor mínimo de pared, fuerza máxima de flexión, radios de flexión disponibles, longitud mínima de sujeción, distancia mínima entre dobleces y capacidad máxima de formación de extremos. La disponibilidad de herramientas también afecta la viabilidad, porque una máquina no puede crear todos los radios con un conjunto de herramientas.
Los fabricantes deben validar las piezas nuevas antes de la producción total. Los métodos útiles incluyen simulación CNC, detección de colisiones, ensayos de máquinas, producción de prototipos, inspección del primer artículo y pruebas de ensamblaje. La simulación puede identificar curvas inalcanzables y colisiones de máquinas, y ayuda a los operadores a revisar la secuencia propuesta antes de cortar cualquier material.
La selección de la máquina cortadora de tubos controla la longitud inicial y la condición final de cada pieza, y ambos factores influyen en cada operación posterior. Para la de producción, el corte fabricación de tubos , con hoja de sierra de acero de alta velocidad HSS ofrece el mejor equilibrio entre calidad de borde, costo y rendimiento. El método correcto todavía depende del material, el espesor de la pared, el volumen, la tolerancia y los requisitos de los bordes, pero para la mayoría de las piezas que se doblan y forman, la primera opción es una máquina cortadora de sierra en frío equipada con hojas de sierra HSS .
Una hoja de sierra de acero HSS de alta velocidad elimina el material a través de una fila continua de dientes rectificados con precisión a una velocidad baja controlada, mientras que el refrigerante inunda la zona de corte para mantener fríos tanto la hoja como el tubo. Este es el corazón del corte de tubos HSS : la hoja atraviesa la pared en una verdadera acción de fresado en lugar de rasgar o quemar el metal.
Los resultados hablan por sí solos. Una equipada con HSS máquina cortadora de sierra en frío produce extremos cuadrados y sin rebabas con un acabado superficial liso, mantiene una tolerancia de longitud de alrededor de ±0,1 mm y casi no deja zona afectada por el calor, por lo que el tubo mantiene sus propiedades mecánicas para los pasos de doblado y formación de extremos que siguen. Debido a que la hoja se puede reafilar una y otra vez, el costo de herramientas por corte se mantiene bajo, lo que hace que el corte HSS sea la opción más económica para la producción de volumen medio a alto de tubos de acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, cobre y latón.
Los modernos sistemas automáticos de sierra en frío añaden alimentación servo, sujeción automática, topes de longitud y eliminación de viruta, convirtiendo una única estación de corte en un proceso repetible y casi sin luces. Para las líneas de procesamiento de tubos metálicos , el corte en frío HSS es el punto de referencia con el que se comparan otros métodos.
Las sierras de cinta utilizan una hoja flexible continua y manejan muchos tamaños de tubos a bajo costo, pero la hoja puede desviarse y afectar la escuadra del corte. Las sierras abrasivas cortan rápidamente pero generan calor, rebabas y bordes ásperos que generalmente requieren un desbarbado secundario de los tubos . Las cortadoras rotativas admiten velocidades muy altas en cortes rectos, pero pueden deformar los extremos de paredes delgadas. Estas opciones se adaptan al corte general o a piezas rectas de gran volumen, no a la fabricación de precisión.
El corte de tubos por láser utiliza energía térmica enfocada y puede cortar agujeros, ranuras y perfiles complejos en una sola configuración, que se adapta a geometrías intrincadas. Las ventajas y desventajas son una alta inversión de capital, una pequeña zona afectada por el calor y un rendimiento que depende del material. Para tubos redondos y cuadrados estándar destinados a doblarse y conformarse, el láser agrega costos sin mejorar el doblez final.
Método de corte | Exactitud | Calidad de borde | Zona afectada por el calor | Costo por corte | Mejor uso |
Sierra fría HSS | ±0,1mm | Sin rebabas, suave | Casi ninguno | Bajo | Fabricación de tubos de precisión |
Sierra de cinta | Medio | Moderado | Ninguno | Bajo | corte general |
Corte por láser | muy alto | Limpio | Pequeño | Alto | Perfiles y agujeros complejos |
corte abrasivo | Medio | Rough | Grande | Medio | Desbaste económico |
corte rotativo | Medio | Variable | Ninguno | Medio | Cortes rectos de gran volumen |
La longitud del corte debe incluir el comportamiento de flexión posterior. Los ingenieros no deben utilizar las dimensiones finales como dimensiones de corte en bruto, porque la curvatura consume parte de la longitud recta. Cuando la calidad del borde y la consistencia posterior son importantes, el corte de tubos HSS en una máquina cortadora de sierra en frío es el método que protege el resto del proceso.
El doblado de tubos cambia de dirección sin agregar juntas separadas. Puede mejorar la resistencia y reducir el trabajo de montaje, pero también crea compresión y tensión. Un mal control puede provocar arrugas, aplanamiento o agrietamiento. Los principales tipos de máquinas dobladoras de tubos se describen a continuación.
El doblado rotatorio sujeta el tubo contra una matriz de doblado, que gira y tira del tubo alrededor de su radio. Las herramientas principales incluyen la matriz de curvatura , la matriz de sujeción, la matriz de presión, el mandril y la matriz de rascador. El troquel de plegado define el radio de la línea central; la matriz de sujeción sujeta el tubo durante la rotación; el troquel de presión apoya el movimiento del material y ayuda a controlar el aplanamiento y la calidad de la superficie. El doblado por estiraje rotatorio se adapta a radios estrechos y componentes precisos, y es común en la fabricación de automóviles, aeroespacial, muebles y equipos.
El doblado del tubo con mandril agrega soporte interno durante el conformado. Un mandril ingresa al tubo antes de que comience a doblarse y ayuda a mantener la sección transversal interna, lo cual es importante para paredes delgadas o radios estrechos. Un troquel limpiador puede soportar el área de curvatura interior y reducir las arrugas causadas por el material comprimido. La posición del mandril necesita un ajuste cuidadoso, porque una colocación incorrecta aún puede producir aplanamiento o marcas en la superficie.
El doblado por compresión mantiene el tubo contra una matriz de curvatura fija mientras una herramienta móvil lo empuja alrededor de la matriz. El proceso es simple y eficiente para muchos componentes simétricos, como marcos de muebles, piezas de plomería y secciones básicas de escape. Ofrece menos control que el doblado giratorio y los radios estrechos pueden crear aplanamiento o arrugas.
El doblador por rodillo mueve el tubo entre tres rodillos; un rodillo aplica presión mientras que los demás brindan apoyo. El movimiento repetido crea gradualmente la curvatura requerida, lo que funciona bien para formas de radio grande como anillos, arcos, espirales, marcos curvos y soportes estructurales. El doblado por rodillos es menos adecuado para curvaturas cerradas y la precisión del radio depende de la configuración del rodillo y de las pasadas repetidas.
Sistema de doblado | Mejor volumen | Complejidad | Repetibilidad | Ventaja principal |
Manual | Bajo | Simple | Dependiente del operador | Bajo costo de equipo |
Hidráulico | Bajo a medio | Moderado | Moderado | Fuerte fuerza de flexión |
CNC | Medio a alto | Complejo | Alto | Control automatizado de múltiples curvaturas |
Las máquinas dobladoras de tubos CNC utilizan longitudes, rotaciones y ángulos programados. La mayoría de las dobladoras CNC modernas combinan el doblado por tracción rotatoria con soporte de mandril para crear dobleces suaves y sin arrugas, y pueden repetir ángulos complejos dentro de aproximadamente ±0,1 grados. Los programas a menudo se ingresan como coordenadas YBC (Y = longitud de avance, B = ángulo de rotación, C = ángulo de plegado) o se importan directamente desde un modelo CAD 3D. El mismo programa se puede almacenar y recuperar para pedidos repetidos, lo que mejora la coherencia de la configuración entre lotes. Las dobladoras CNC manipulan acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, cobre, titanio y muchas otras aleaciones, por lo que se utilizan ampliamente en la producción de dispositivos automotrices, aeroespaciales, HVAC y médicos.
La formación de extremos de tubos modifica el cuerpo o el extremo del tubo para preparar los componentes para su conexión, montaje o sellado. Una máquina formadora de extremos de tubos realiza operaciones como expandir, reducir, abocardar, rebordear, rebordear, abombar, achaflanar, redondear y ahusar, generalmente mediante conformado en frío con herramientas intercambiables.
La expansión aumenta el diámetro del extremo del tubo; La reducción hace que el final sea más pequeño. Estos procesos ayudan a que los tubos encajen dentro de los componentes acoplados y creen conexiones telescópicas. La ductilidad del material determina el posible rango de formación, porque una expansión excesiva puede causar grietas o espesores de pared desiguales. La alineación de la herramienta es igualmente importante, ya que la desalineación puede crear extremos de tubo descentrados.
El ensanchamiento del tubo crea un extremo cónico del tubo que a menudo soporta conexiones mecánicas o de fluidos, y es esencial en líneas de frenos hidráulicos y automotrices. El abocardado de precisión sigue estándares como SAE 37° y SAE 45° para una unión sin fugas. El reborde del tubo crea un anillo elevado alrededor del tubo, lo que mejora la retención de la manguera o fortalece el extremo. Estos métodos aparecen en líneas de frenos, líneas de combustible, sistemas de refrigeración, conjuntos de mangueras y sistemas de plomería. La característica formada debe permanecer consistente, porque los ensanchamientos o cordones desiguales pueden causar fugas.
El estampado de tubos cambia el diámetro del extremo del tubo mediante el movimiento controlado del troquel; puede reducir, estrechar o remodelar el extremo. El dimensionamiento final mejora la consistencia dimensional después de operaciones anteriores y respalda un mejor ensamblaje entre componentes acoplados. Estos procesos requieren herramientas adecuadas, porque las matrices incorrectas pueden producir rayones, grietas o adelgazamiento excesivo.
El corte de tubos prepara los tubos para las juntas de intersección y es común en marcos soldados y conjuntos estructurales. Las ranuras y los orificios pueden soportar sujetadores o elementos de ubicación, y el corte por láser puede crearlos antes de doblarlos. Su posición debe considerar el movimiento del material, porque las características cercanas a las curvas pueden estirarse o girar.
Los sistemas modernos de formación de extremos de tubos incluyen máquinas de doble estación controladas por CNC que cargan y descargan mientras se forman, lo que reduce el tiempo de inactividad y se adapta a producciones medianas y grandes. Una máquina con herramientas intercambiables puede pasar de abocardar a reducir y rebordear sin cambiar la filosofía de configuración, lo cual es una gran ventaja para las líneas de producción mixtas.
El corte suele dejar bordes afilados y pequeñas rebabas. Estos defectos afectan al montaje, la seguridad y la estanqueidad. El biselado crea un borde en ángulo controlado, mientras que el desbarbado de tubos elimina material no deseado sin definir un ángulo preciso.
Un chaflán externo elimina el borde exterior afilado y ayuda a que los tubos entren en accesorios o piezas acopladas. Un chaflán interno elimina el filo interno y protege cables, mangueras y sellos internos. Los chaflanes también pueden ayudar a la preparación de la soldadura, y su ángulo y profundidad deben coincidir con los requisitos del ensamblaje. Una eliminación excesiva de material puede debilitar las paredes delgadas y cambiar la longitud final del tubo.
Las herramientas manuales se adaptan a piezas de bajo volumen y trabajos de reparación. Las máquinas semiautomáticas mejoran la velocidad y la consistencia para tamaños de tubos repetidos. Los sistemas dedicados de máquinas biseladoras de tubos admiten una producción controlada y algunos procesan ambos extremos de los tubos en un solo ciclo. Los equipos de acabado CNC pueden integrar control de longitud y preparación de extremos para líneas automatizadas de gran volumen.
Una especificación completa del chaflán debe identificar la ubicación interna o externa, el ángulo requerido, la profundidad del chaflán, el diámetro del acabado, la condición de la superficie y el margen de rebabas. Los inspectores deben revisar los bordes visibles y ocultos, porque pueden quedar rebabas internas después de que el exterior se vea limpio. Los puntos clave de inspección incluyen el ángulo del chaflán, la profundidad del chaflán, la cuadratura de los extremos, las rebabas restantes, los daños en la superficie y la limpieza del tubo.
La fabricación de tubos resistentes depende de la integración del proceso. Las operaciones individuales correctas aún pueden crear un componente final deficiente si la secuencia es incorrecta.
La mejor secuencia depende del acceso a la herramienta y de la geometría de la pieza. Es posible que un tubo doblado complejo no entre en una máquina biseladora, por lo que el biselado puede ocurrir antes de doblarse; pero un corte posterior puede eliminar el borde preparado. Los extremos formados pueden interferir con el doblado de las abrazaderas y, a menudo, requieren procesamiento después del doblado. Los ingenieros deben evaluar el flujo de trabajo completo en lugar de una sola operación.
Cada operación introduce alguna variación y pequeñas diferencias se acumulan en la parte final. La longitud del corte afecta las secciones rectas y las ubicaciones de las curvas; la recuperación elástica cambia el ángulo de curvatura final; la formación puede cambiar la longitud del tubo; El biselado elimina material de borde adicional. Los ingenieros deben identificar las dimensiones críticas antes de la producción y asignar tolerancias adecuadas a cada etapa.
El diseño para la capacidad de fabricación mejora tanto la calidad como la eficiencia. Las prácticas útiles incluyen seleccionar tamaños de tubos estándar, utilizar radios de curvatura disponibles, proporcionar longitudes de abrazadera adecuadas, evitar curvaturas demasiado cerradas innecesarias, estandarizar los extremos de los tubos formados, reducir los requisitos únicos de herramientas y mantener los orificios alejados de las zonas de curvatura. Estos cambios reducen el tiempo de preparación, el costo de las herramientas y el tiempo de entrega del proveedor.
Las células automatizadas pueden conectar varios equipos de fabricación de tuberías , incluidos cargadores, cortadores, dobladores y sistemas de inspección. Los robots mueven piezas terminadas entre máquinas, lo que reduce la manipulación manual y la alineación repetida. Sin embargo, la automatización necesita procesos estables y programas confiables; no puede corregir dibujos poco claros o herramientas inadecuadas.
Los defectos generalmente reflejan problemas de material, herramientas, programación o configuración. Los operadores deben encontrar la causa antes de cambiar varias configuraciones a la vez.
Defecto | Causa probable | Etapa de producción | Acción correctiva |
corte en ángulo | Mal soporte o hoja desgastada | Corte | Mejorar la sujeción y el estado de la hoja. |
Rebaba excesiva | Herramienta o velocidad de corte incorrecta | Corte | Ajustar las herramientas y la configuración del proceso |
curva arrugada | Débil apoyo interno | Flexión | Ajustar el mandril o la matriz limpiadora |
Curva aplanada | Radio ajustado o herramientas deficientes | Flexión | Mejorar el soporte y el control de la presión. |
Ángulo incorrecto | Recuperación incontrolada | Flexión | Actualizar valores de compensación |
Llamarada agrietada | Relación de formación excesiva | Formación | Reducir el material de expansión o revisión |
cuenta desigual | Herramientas desalineadas | Formación | Recalibrar matrices de conformado |
chaflán desigual | Desgaste de herramientas o mala ubicación | Bisoteante | Reemplace la herramienta y ajuste el accesorio |
Los problemas de corte comunes incluyen rebabas, extremos en ángulo, aplastamiento y longitudes incorrectas. Los operadores deben inspeccionar las hojas, las abrazaderas y el soporte del material, y confirmar la posición de corte programada. Los defectos de flexión, como arrugas y aplanamiento, suelen indicar un soporte débil o un radio agresivo; La recuperación elástica requiere valores de compensación basados en la respuesta real del material. Los defectos de formación, como grietas y características irregulares, a menudo provienen de proporciones excesivas o de una mala alineación de las herramientas. La inspección del primer artículo verifica el proceso completado, y los sistemas avanzados pueden usar escáneres láser o mediciones coordinadas para introducir las correcciones en el programa, creando un ciclo de producción cerrado.
Los compradores deben definir el componente antes de comparar precios, porque una cotización baja puede excluir operaciones secundarias esenciales.
Proporcione a los proveedores la calidad del material, el perfil del tubo, las dimensiones exteriores, el espesor de la pared, las características de corte, la geometría de curvatura, los requisitos de forma final, las especificaciones de chaflán, las tolerancias críticas, el volumen de pedidos y los estándares de inspección. La información completa produce cotizaciones más precisas y reduce los cambios de ingeniería posteriores.
Evalúe las máquinas en cuanto a capacidad de tubos, ejes disponibles, gama de herramientas, software de programación, funciones de simulación, tiempo de configuración, opciones de automatización y soporte de mantenimiento. Una máquina más rápida aún puede generar costos más altos si los tiempos de preparación son largos y los defectos frecuentes. Pregunte cómo controla el proveedor las revisiones del programa, porque los archivos obsoletos pueden crear problemas de calidad repetidos.
Un proveedor confiable de fabricación personalizada debe demostrar trazabilidad de materiales, soporte interno de herramientas, capacidad de corte y doblado, equipos de conformado de extremos, equipos de biselado, sistemas de inspección, producción de prototipos, documentación de calidad y gestión de entregas. Solicite una muestra del primer artículo hecha del material real, porque los materiales sustitutos se comportan de manera diferente durante el plegado. Verifique las dimensiones generales, las ubicaciones de los pliegues, los ángulos de pliegue, la calidad de la sección transversal, el extremo del tubo formado, la condición del chaflán, el acabado de la superficie y el ajuste del ensamblaje antes de aprobar la producción.
La fabricación de tubos incluye corte, doblado, conformado de extremos, biselado, desbarbado e inspección final. Convierte tubos rectos en componentes terminados listos para el ensamblaje, utilizando máquinas cortadoras de tubos, , máquinas dobladoras de tubos, , máquinas formadoras de extremos de tubos y equipos de biselado.
Las máquinas dobladoras de tubos manuales se adaptan a volúmenes reducidos y piezas simples. Las dobladoras hidráulicas proporcionan una gran fuerza para materiales más gruesos. Las máquinas dobladoras de tubos CNC se adaptan a volúmenes medios y altos y a piezas complejas de múltiples curvaturas, con ángulos repetibles de alrededor de ±0,1 grados y programas almacenados para pedidos repetidos.
El doblado de tubos con mandril es necesario para paredes delgadas, radios de curvatura ajustados o materiales blandos. El mandril soporta la sección transversal interna y evita arrugas y colapso, especialmente cuando el radio de curvatura es menor que aproximadamente tres veces el diámetro del tubo.
El abocardado del tubo ensancha el extremo hasta formar un cono para sellar y conectar. El estampado de tubos reduce o reforma el extremo para adaptarlo a una pieza acoplada. El borde del tubo forma un anillo elevado que mejora la retención de la manguera. Las tres son operaciones típicas de una máquina formadora de extremos de tubos..
El trabajo de la máquina de biselado de tubos elimina los bordes afilados y prepara el extremo para el montaje, soldadura o sellado. Un bisel limpio protege los sellos y el cableado, mejora el ajuste y reduce el riesgo de lesiones y fugas.
Las arrugas suelen deberse a un soporte interno débil o a un radio demasiado pequeño. El aplanamiento se debe a un radio agresivo, un soporte de herramienta insuficiente o una presión excesiva. El ajuste del mandril, la matriz limpiadora, la matriz de presión y la velocidad de doblado normalmente resuelve ambos problemas.
Elija un método de corte con bordes limpios, como el aserrado en frío con hoja de sierra de acero de alta velocidad HSS ; mantenga las cuchillas afiladas; use refrigerante para limitar el calor; y siga con el desbarbado del tubo cuando sea necesario. La adaptación de los parámetros de corte al material y al espesor de la pared también reduce la formación de rebabas.
La maquinaria de fabricación de tubos se utiliza en las industrias automotriz, aeroespacial, HVAC, muebles, dispositivos médicos, construcción naval, construcción y manejo de fluidos, dondequiera que se necesiten tubos cortados, doblados y formados con precisión.
La fabricación de tubos combina varias operaciones conectadas que deben respaldar un diseño final. Los dibujos precisos y la selección de materiales inician el proceso; La maquinaria adecuada para la fabricación de tubos , las herramientas y la planificación de la producción lo llevan a cabo. El corte establece las dimensiones iniciales correctas, el doblado crea la geometría principal, el conformado prepara los extremos para la conexión y el biselado elimina los bordes peligrosos y favorece un ajuste confiable.
El control de calidad debe cubrir el componente completo y los fabricantes deben revisar la secuencia de producción con anticipación para reducir los desechos, los cambios de configuración y el riesgo de entrega. SLS Machinery ofrece una gama completa de máquinas cortadoras de tubos, , máquinas dobladoras de tubos CNC, , máquinas formadoras de extremos de tubos , máquinas biseladoras y otros equipos de fabricación de tubos . Cada máquina está diseñada para brindar precisión, repetibilidad y fácil integración, de modo que los fabricantes puedan construir una línea completa de fabricación de tubos a partir de un único proveedor y seguir produciendo piezas uniformes y sin defectos.
URL del canal de vídeos de maquinaria SLS: https://www.youtube.com/channel/UCBz_laOhfRZ_e00NxcyMwhQ
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